Lackiert vs. Pulverbeschichtung

Eine lackierte Oberfläche soll vor allem den darunter liegenden Metallkörper vor Oxidation schützen. Aber auch der optische Eindruck wird durch die Oberfläche maßgeblich beeinflusst. Farben wirken auf den Betrachter, bewusst oder unbewusst. So können Farben gewählt werden, die Verschmutzungen nicht direkt erkennbar machen. Eine weiße Bodenwaage in einem metallverarbeitenden Unternehmen wäre wohl nicht die richtige Wahl. Bewährt hat sich eine dunkle Farbe wie z. b. Anthrazit.

Farben mit Leuchtkraft oder Signalwirkung können sowohl für die Waage selbst, wie auch für Zubehör sinnvoll sein. Im Rahmen der Unfallverhütungsmaßnahmen ist ein Anfahrschutz in einem Signalfarbton sicher die richtige Wahl. Schon aus einiger Entfernung kann das „Hindernis“ Bodenwaage identifiziert werden.

Was ist aber besser – lackieren oder pulverbeschichten?

Diese Frage muss von verschiedenen Blickwinkeln betrachtet werden. Zunächst werfen wir mal einen Blick auf die Umweltverträglichkeit. Lacke enthalten Lösungs- und Bindemittel. Die Lösungsmittel verdampfen beim Trocknen des Lacks und können dabei eine erhebliche Belastung für die Umwelt, das Grundwasser und die Gesundheit der Verwender darstellen.

Bei einer Pulverbeschichtung wird das Farbmaterial als Pulver aufgetragen und eingebrannt. Überschüssiges Pulver lässt sich erneut in den Produktionsprozess einführen. Dieser Punkt geht also an die Pulverbeschichtung.

Wie sieht es mit der Haltbarkeit aus. Wie schon dargestellt sind farbliche Akzente zwar auch wichtig, wichtiger ist aber der Schutz der Konstruktion. Eine Pulverbeschichtung ist deutlich kratzbeständiger und schlagfester als eine Lackierung. Die Beständigkeit gegen Korrosion und Chemikalien ist bei beiden Verfahren gegeben, auch wenn die Lackierung auf Salzsäure, Chloride und Kohlenwasserstoffe empfindlich reagiert. Auch hier kann für die Pulverbeschichtung gevotet werden.

Beide Oberflächenbehandlungen sind für Waagen denkbar. Inzwischen kommen aber fast ausschließlich pulverbeschichtete Waagen als Bodenwaagen oder Palettenwaagen in der rauen industriellen Umgebung zum Einsatz.

Auf eine lackierte Oberfläche wird immer dann zurückgegriffen, wenn die Bauform eine Pulverbeschichtung nicht zulässt. Sehr große Bodenwaagen passen oft nicht in die Anlagen und können daher nicht pulverbeschichtet werden.

Was macht VECHTA Waagen GmbH?

Wir haben uns für eine pulverbeschichtete Oberfläche bei allen Waagen entschieden, bei denen es der Produktionsprozess und die Anwendung beim Kunden zulässt. Greifen wir auf eine lackierte Ausführung zurück, so wird die Konstruktion mindestens 2 x mit Farblack und abschließend mit Klarlack behandelt.

Bei einer Vernickelung wird auf einen meist metallischen Untergrund ein Nickelüberzug aufgebracht. Häufig kommt dabei die Galvanisierung oder die chemische Auftragung zum Einsatz:

I. Galvanisierung
II. Chemische Vernickelung

I. Galvanisierung

Bei der Galvanisierung wird der zu überziehende Gegenstand in ein Nickelelektrolyt getaucht und durch elektrische Spannung scheiden sich Nickelüberzüge auf der Oberfläche ab. Dabei wird zwischen

• Glanzvernickeln
• Mattvernickeln
• Schwarzvernickeln
• Dispersionsvernickeln
• Mehrfachvernickeln
• Dickvernickeln

unterschieden. Was die einzelnen Verfahren unterscheidet finden Sie im Folgenden.

Glanzvernickeln

Glanzzusätze im Elektrolyten und die Einstellung der Verfahrensparameter gleichen feinste Unregelmäßigkeiten im zu vernickelnden Material aus. Die hierdurch entstehende glänzende Oberfläche hat eine schöne Optik und wird vornehmlich dort eingesetzt, wo der visuelle Effekt entscheidend ist. Die Oberfläche ist spröder als die des mattvernickelten Materials.

Mattvernickeln

Werden die Glanzzusätze weggelassen wird eine matte Oberfläche erzeugt. Allerdings ist diese nicht gleichmäßig und so werden häufig Elektrolyte verwandt, die mit feindispersen Lösungen oder mit suspendierten Feststoffen arbeiten.

Halbglanzvernickeln

Ein Verfahren bei dem nur mit wenigen Glanzzusätzen gearbeitet wird. Hierbei ist der dekorative Aspekt nicht entscheidend, sondern vielmehr der verbesserte Korrosionsschutz in Mehrschichtsystemen.

Schwarzvernickeln

Auch dies ist nur ein visueller Aspekt der durch Zugabe von speziellen Zusätzen zu einem anthrazitfarbenem bis schwarzen Überzugs führen. 

Dispersionsvernickeln

Kleine Partikel werden dem Elektrolyten hinzugefügt die für besondere Eigenschaften sorgen. Diamantpulver, Korund, Quarz, Titancarbid sind hierbei nur einige. Wird Teflon oder Molybdändisulfid zugefügt, so ergibt dies einen haltbaren Selbstschmiereffekt.

Mehrfachvernickeln

Hierbei werden zwei oder mehrere Nickelüberzüge kombiniert um deren Eigenschaften zu nutzen.

Dickvernickeln

Mit diesem Verfahren lassen sich verschlissene Bauteile wieder brauchbar machen. Es werden deutlich dickere Nickelüberzüge abgeschieden.

Chemische Vernickelung

Ohne Strom – vereinfacht ausgedrückt – wird das Bauteil in einen Elektrolyten eingelegt und es entsteht eine gleichmäßige Schichtdicke. Ein weiterer Vorteil: Es ist nicht ferromagnetisch und kann gelötet werden.

Bei allen Verfahren steht der Korrosionsschutz im Vordergrund, mal von den dekorativen Aspekten abgesehen. Der Nickelüberzug muss aber dicht geschlossen sein, da es ansonsten zu Lochfraß kommt. Anders als eine Verzinkung kann Nickel keine Funktion als „Opferanode“ annehmen. Daher wird ein Nickelüberzug oft als Mehrschichtsystem mit Kupfer und / oder Chrom eingesetzt.

Ebenso wie bei allen anderen Oberflächenbehandlungen soll auch mit der Verzinkung ein wirksamer Korrosionsschutz aufgebaut werden. Unterschieden wird zwischen der Feuerverzinkung und der galvanischen Verzinkung. Wo sind die Unterschiede und wann brauche ich was? Diese Frage klären wir nachfolgend.

Galvanisches Verzinken

Ein Elektrolytbad ist die Grundlage. Das Bauteil wird dort hineingegeben und fungiert als Kathode. Im Bad enthaltenes Zink ist die Anode und mittels Gleichstrom wird so eine Schicht Zink auf das Bauteil aufgetragen. Je länger das Bauteil in dem Bad liegt, desto dicker wird die Zinkschicht. Dadurch wird ein wirksamer, aber nicht besonders dicker Korrosionsschutz aufgebracht.

Feuerverzinken

Das Bauteil nimmt ein entspanntes Bad in flüssigem Zink mit einer Temperatur von ca. 530° C. Es entsteht eine sehr widerstandsfähige Legierung aus Eisen und Zink, die mit einer dicken Zinkschicht abgedichtet wird.

Für den Außenbereich über viele Jahre hinweg mit hoher Beanspruchung, wie z. B. bei Silowaagen und Behälterwaagen, empfehlen wir eine feuerverzinkte Oberfläche.